Caso de éxito • Procesamiento de carne
Cliente confidencial Implementación de una línea de carne molida de res
Línea de 350,000 lbs por semana en solo 6 meses
La ingeniería, los permisos y la instalación se completaron rápidamente para reducir el tiempo de inactividad. La planificación estratégica permitió iniciar una producción a menor velocidad varias semanas antes de la puesta en marcha completa, generando un retorno temprano para el cliente.
Cronograma de ejecución acelerada llave en mano
Instalación compleja de la planta
Adaptaciones operativas en una planta activa de Los Ángeles
12 contratistas de distintos oficios
Coordinados simultáneamente por DPS
Interrupción mínima
Solo 4 semanas acumuladas de tiempo de inactividad
Generación de ingresos
La producción clave se puso en marcha anticipadamente
Principales logros de desempeño
Plazos críticos • Resultados de alto desempeño
350K lbs
Volumen semanal de carne de res
Aumento considerable del volumen mediante la integración de corte, carga y sellado en una sala limpia.
6 Meses
Ejecución llave en mano
Todos los permisos, las modificaciones estructurales, la instalación mecánica y la coordinación de servicios.
4 Semanas
Tiempo de inactividad limitado
Se dio prioridad continua a las entregas comerciales, con una interrupción operativa mínima.
Puesta en marcha en la semana 11
Producción anticipada
La operación a menor velocidad comenzó varias semanas antes de completar la lista de verificación de validación.
Contexto del caso
El desafío: instalar capacidad de alto volumen en una planta que seguía operando
El cliente necesitaba una importante ampliación de capacidad en una planta de manufactura existente y muy activa en Los Ángeles, con el objetivo de instalar una línea de procesamiento de carne molida de res de gran capacidad, de 350,000 lbs por semana.
Con la temporada alta de ventas a la vuelta de la esquina, detener las áreas operativas no era una opción; las interrupciones acumuladas del cronograma de producción no podían superar cuatro semanas. Los códigos de protección contra incendios, los permisos locales y los traslados mecánicos debían gestionarse simultáneamente mientras las demás líneas mantenían su volumen.
METODOLOGÍA DE DPS
Diseño • Construcción • Gestión: coordinación dinámica
Etapa uno
DISEÑO
Todas las disciplinas se diseñaron en 4 semanas. Los principales equipos de proceso se ordenaron primero para eliminar retrasos logísticos. El sistema de extinción de incendios se integró por completo dentro de los parámetros de la distribución existente.
Etapa dos
CONSTRUCCIÓN
Representación integral en campo para gestionar a 12 contratistas especializados. Se coordinó la reubicación de salas de procesamiento, los ajustes de losas, las conexiones de tuberías de servicios y los muros de separación sanitaria de manera ordenada.
Etapa tres
GESTIÓN
Enfocada gestión del proyecto en tableros semanales de seguimiento. La producción por etapas se diseñó y activó en la semana 11, lo que permitió al cliente generar ingresos en el mercado varios meses antes de la finalización prevista.
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN
Cronograma de reubicación por etapas y entrega de capacidad
Finalización de la entrega llave en mano
Semanas 1–4
Ingeniería y permisos
Se calcularon los diseños estructurales y MEP. Se adquirieron de inmediato los equipos. Se obtuvieron todas las aprobaciones en el condado de Los Ángeles.
Semanas 5–10
Instalación y adaptación
Se abrieron zanjas para los servicios bajo el piso y se distribuyeron las tuberías de proceso. Se colocaron los equipos de línea y se reubicó la sala de procesamiento existente de manera ordenada.
Semana 11 🎉
Producción anticipada
Se entregó la sala de corte reubicada. Se inició la operación anticipada a menor velocidad para proteger los objetivos de suministro de productos activos.
Semanas 12–20
Integración completa
Se activaron las redes de seguridad contra incendios, se completaron calibraciones complejas de controles y se certificaron los sistemas SCADA; la interrupción operativa fue de solo 4 semanas.
Mes 6
Capacidad plena alcanzada
La línea de carne molida de res opera a su capacidad máxima de 350,000 lbs por semana; no se reportaron retrasos ni incumplimientos de suministro.
GALERÍA DEL PROYECTO
Imágenes de las fases de instalación y validación
Cuadrícula de colocación de equipos
Montaje de envasado y sellado
Preparación de izaje y transporteSección de transportador de corte limpio
Verificación de nivel de la línea transportadora
Instalación de sistemas de carga de materiales
Sección del módulo de corte de carne
Sistemas de prensado y moldeado de productos
Instalación de neumática y controles
Instalación de la estructura principal
Verificaciones estructurales de las líneas de tuberías
Distribución aérea de servicios para fluidos
Corte de zanjas de drenaje sanitario en el piso
Montaje aéreo del cabezal de distribución de agua
Fase de instalación de válvulas higiénicas
Red de distribución de vapor de proceso
Conjuntos de terminación de conductores en el panel principal
Alineación de paneles PLC y mapeo de cables de control
Circuito del colector de flujo del sistema de prevención de incendios
Integración de alarmas del sistema de seguridad
Calibraciones del sistema CIP y validaciónTESTIMONIO DEL CLIENTE
“DPS entregó nuestra línea de carne molida de res más rápido que cualquier otro socio con el que hayamos trabajado. La producción anticipada en la semana 11 nos permitió aprovechar las ventas de temporada alta que de otro modo habríamos perdido.”
Director de Operaciones
Cliente confidencial — Importante procesador de carne
Principales indicadores de desempeño
- Tiempo total de inactividad física
- Solo 4 semanas
- Ingresos generados anticipadamente
- Semana 11
- Subcontratistas coordinados
- 12 oficios
Revisión del equipo directivo de diseño
Conéctese con nuestros arquitectos de plantas llave en mano
Definamos cómo DPS puede ejecutar su próxima instalación de procesamiento, adaptación de equipos o ampliación compleja de una planta cárnica, con la misma certeza de cronograma y el menor tiempo de inactividad posible.
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