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Disruptive Process Solutions丨DPS
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Caso de éxito • Comercio minorista de alimentos y bebidas

Albertsons Sistema CIP y central de aire

Sistema de última generación instalado con cero tiempo de inactividad no planificado

El trabajo se completó correctamente en exactamente tres paradas breves. La prefabricación detallada fuera del sitio y la programación estratégica permitieron reemplazar el sistema por completo sin interrupciones no planificadas.

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Cronograma de ejecución acelerada llave en mano

Línea activaIntegración de tuberías CIP en operación
Paradas completadas3 paradas

Instalación en una planta activa

Operaciones de producción activas de Albertsons

Precisión quirúrgica

Etapas de premontaje diseñadas fuera del sitio

Paradas controladas

Todos los cortes se realizaron en menos de 4 horas

Continuidad garantizada

Se mantuvo el 100% del rendimiento operativo

Principales logros de desempeño

Plazos críticos • Resultados de alto desempeño

3 Paradas

Cantidad de paradas completadas

Todas las fases de instalación se completaron secuencialmente durante tres interrupciones planificadas.

<4 Horas

Duración máxima de la parada planificada

Se aplicó un control estricto de los plazos para evitar retrasos en materiales o fabricación.

0 Interrupción

Interrupción no planificada

La planta mantuvo la continuidad comercial total, sin margen de error.

100% En marcha

Continuidad mantenida

Las líneas sanitizadas de entrega permanecieron plenamente operativas con sistemas de servicios de última generación en funcionamiento.

Contexto del caso

El desafío: reemplazar sistemas CIP y de aire críticos con prácticamente cero tiempo de inactividad

Albertsons necesitaba una importante modernización de los sistemas de servicios en su planta de producción activa. Necesitaban reemplazar por completo los sistemas obsoletos de limpieza en sitio (CIP) y optimizar la infraestructura básica de su central neumática de aire.

En una planta de alto volumen que abastece al comercio minorista, detener los sistemas principales de producción implicaría una pérdida considerable de volumen. DPS disponía de solo tres ventanas de parada planificadas, ninguna de las cuales podía superar cuatro horas bajo ninguna circunstancia. La validación precisa y rápida de las conexiones era un requisito fundamental.

METODOLOGÍA DE DPS

Diseño • Construcción • Gestión: coordinación dinámica

Etapa uno

DISEÑO

Planeación detallada y modelado 3D previos. Las matrices de tuberías y válvulas se modelaron fuera del sitio para que coincidieran perfectamente con las conexiones de la planta y reducir las modificaciones estructurales en campo.

Etapa dos

CONSTRUCCIÓN

Prefabricación en campo de colectores, bastidores de módulos y conductos de aire. Se prepararon con anticipación las secuencias de izaje para garantizar que las conexiones descendentes se completaran limpiamente dentro de los plazos exigidos.

Etapa tres

GESTIÓN

Listas de ejecución estrictas para dar seguimiento minuto a minuto al avance. Las tres conexiones se completaron dentro del presupuesto y antes de lo previsto, lo que permitió a Albertsons mantener plenamente sus operaciones comerciales sin interrupciones de suministro.

CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN

Modernización por etapas e integración de sistemas

Finalización de la entrega llave en mano

  1. Antes de la parada

    Ingeniería y prefabricación

    Fabricación externa de módulos CIP. Se completaron las compras de materiales y se movilizaron todos los recursos locales de campo.

  2. Parada 1

    < 4 horas

    Se completó la primera conexión. Se hicieron las transiciones de las líneas CIP principales y se aprobaron sin contratiempos las validaciones iniciales de las tuberías de proceso.

  3. Parada 2

    < 4 horas

    Se integraron los colectores de la central de aire y se realizaron simultáneamente, sin retrasos, las pruebas de presión de las líneas neumáticas.

  4. Parada 3 🎉

    < 4 horas

    Se completó el circuito final de integración. La validación del sistema y los ciclos de prueba en seco se finalizaron de forma segura dentro del último plazo planificado.

  5. Después de la parada

    Integración completa

    Los nuevos sistemas de servicios operan a plena capacidad comercial y se mantuvo al 100% la cadena de suministro operativa.

TESTIMONIO DEL CLIENTE

“DPS ejecutó esta modernización crítica con una precisión extraordinaria. No tuvimos ningún tiempo de inactividad no planificado durante las tres paradas independientes. Cada minuto contaba de verdad, y cumplieron.”

Gerente de Ingeniería de Instalaciones

Albertsons Companies

ASPECTOS DESTACADOS DEL IMPACTO

Total de paradas programadas
3 (todas de menos de 4 horas)
Pérdida de producción no planificada
Cero
Eficiencia de integración de tuberías
100% de éxito

Conéctese con especialistas sénior en ingeniería

Conéctese con nuestros especialistas en modernización de sistemas CIP

Definamos cómo DPS puede llevar a cabo la próxima modernización de su planta, ampliación de línea o remodelación compleja de su planta de procesos, con precisión absoluta en los tiempos y sin demoras comerciales.

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